Dây chuyền sản xuất gạch không nung D15

Ý nghĩa tên gọi  D15.4

- D là tên gọi của dây chuyền sản xuất gạch không nung thương hiệu DMCLINE;

- 15 là số viên mỗi lần ép với kích thước 400x200x200;

- 4 là thế hệ thứ tư sử dụng công nghệ ép rung ép servo;

Thông số kỹ thuật dây chuyền D15 - G9 

Công nhân vận hành dây chuyền D15 - G9

Diện tích nhà máy D15 - G9: 10 305m² 

Mô tả công nghệ sản xuất gạch không nung D15 - G9

(1) Silo: Là kho chuyên dụng chứa xi măng. Ngoài kết cấu thép vững chắc còn có hệ thống lọc bụi, xục khí chống tắc và van an toàn.

(2) Máy phối liệu: Gồm hai hoặc ba phễu chứa nguyên liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phễu, sẽ được định lượng chính xác trước khi đưa vào máy.

(3) Băng tải xiên: Có nhiệm vụ chuyển nguyên liệu đã cân định lượng lên máy trộn.

(4) Vít tải: Chuyển xi măng và tro bay chứa trong silo lên thiết bị cân.

(5) Thiết bị cân xi măng và tro bay: Gồm thùng chứa và cân định lượng. Số liệu cân sẽ hiển thị về trung tâm điều khiển giúp cho công nhân dễ theo dõi quá trình sản xuất.

(6) Máy trộn: Các cốt liệu (đá mạt, cát, xỉ nhiệt điện…), nước và xi măng sau khi định lượng được máy trộn đều theo thông số cài đặt.

(7) Băng tải xiên: Chuyền nguyên liệu sau khi trộn lên máy chia liệu.

(8) Máy chia liệu: Lưu trữ và phân phối nguyên liệu sau trộn cho máy tạo hình.

(9) Máy cấp khay: Có nhiệm vụ đưa khay (pallet) vào máy tạo hình để đỡ gạch và đẩy khay gạch ra máy chuyển gạch.

(10) Máy tạo hình: Được thiết kế tích hợp ép, ép rung và ép rung cưỡng bức. Tạo ra lực rung ép lớn để định hình những viên gạch có chất lượng cao và đồng đều.

(11) Máy chuyển gạch: Làm sạch bề mặt và vận chuyển khay gạch ra máy xếp gạch.

(12) Máy làm mát: Làm mát dầu thủy lực bằng hệ thống bơm nước tuần hoàn.

(13) Máy tra màu: Nhận hỗn hợp nguyên liệu bề mặt của gạch tự chèn, gạch lát vỉa hè, …sau đó tra vào khuôn gạch trong máy tạo hình.

(14) Băng tải xiên: Chuyển hỗn hợp nguyên liệu bề mặt sau trộn lên máy tra màu.

(15) Máy trộn màu: Trộn đều các nguyên liệu như xi măng, cát, bột màu, nước… tạo thành hỗn hợp nguyên liệu bề mặt cho gạch tự chèn, gạch lát vỉa hè…

(16) Silo: Là kho chuyên dụng chứa xi măng để phục vụ trộn màu bề mặt.

(17) Máy phối liệu: Gồm hai phễu chứa nguyên liệu để cấp cho khu trộn màu bề mặt.

(18) Băng tải xiên: Có nhiệm vụ chuyển nguyên liệu sau cân vào máy trộn màu.

(19) Vít tải: Được gắn vào phần cuối silo khu vực trộn màu.

(20) Thiết bị cân xi: Gồm thùng chứa và cân định lượng.

(21) Máy xếp gạch 10 tầng 20 khay: Nhận khay gạch non từ máy chuyển gạch xếp thành 10 tầng.

(22) Xe chuyển gạch 10 tầng 20 khay: Lấy khay gạch non từ máy xếp gạch để chuyển vào kho dưỡng và lấy khay gạch già (gạch đủ tuổi) cấp cho hệ thống xếp gạch tự động.

(23) Hệ thống ray di chuyển: Là hệ thống đường ray giúp xe chuyển gạch di chuyển tới các vị trí như máy xếp gạch, máy dỡ gạch và kho dưỡng.

(24) Máy dỡ gạch 10 tầng 20 khay: Nhận các khay gạch già (gạch đủ tuổi) từ xe chuyển gạch 10 tầng 20 khay và hạ dần từng khay vào máy đẩy khay gạch.

(25) Máy đẩy khay: Nhận khay gạch từ máy dỡ gạch 10 tầng 20 khay, chuyển các khay chứa gạch tới vị trí máy dồn gạch ngang và khay không chứa gạch tới máy lật khay.

(26) Máy dồn gạch ngang: Tách và chuyển gạch từ máy đẩy khay gạch sang máy dồn và lật gạch.

(27) Máy dồn và lật gạch: Dồn và lật gạch nằm xuống và chuyển sang vị trí chờ xếp.

(28) Máy gắp gạch: Gắp gạch từ vị trí chờ xếp để xếp thành kiện (kiêu gạch).

(29) Máy chuyển kiện gạch: Vận chuyền các kiện gạch ra vị trí chờ quấn nilon.

(30) Máy lật khay: Lật mặt khay và vệ sinh khay.

(31) Máy hồi khay: Nhân khay từ máy chuyển sau đó hồi về vị trí ban đầu.

(32) Máy quấn nilo: Quấn nilon song dùng xe nâng để nâng gạch ra bãi thành phẩm

(33) Kho dưỡng gạch: Chứa các khay gạch để dưỡng hộ tự nhiên trong 24h.

(34) Nhà vận hành: Chứa tủ điện và công nhân vận hành dây chuyền.

Quy trình sản xuất gạch không nung D15 - G9

B1: Máy xúc lật cấp nguyên liệu (đá, cát, tro sỉ…) vào các phễu để cân.

B2: Nguyên liệu sau khi cân được đưa vào trộn đều cùng với xi măng và nước.

B3: Máy rung ép tạo hình gạch theo khuôn mẫu. Trong quá trình này, công nhân phải thường xuyên kiểm tra để kịp thời điều chỉnh máy nhằm hạn chế sản phẩm lỗi.

B4: Máy xúc lật cấp nguyên liệu ( cát…) vào các phễu để cân.

B5: Trộn đều các nguyên liệu như xi măng, cát, bột màu, nước… tạo thành hỗn hợp nguyên liệu bề mặt cho gạch tự chèn, gạch lát vỉa hè…

B6: Nguyên liệu tạo bề mặt được xả xuống băng tải rồi đưa lên máy tra màu. Tại đây màu được tra lên bề mặt gạch; sau đó máy tạo hình rung ép lại lần hai.

B7: Sau quá trình tạo hình, gạch được máy xếp gạch xếp thành 10 tầng.

B8: Xe chuyển gạch đưa gạch vào kho dưỡng hộ từ 18h đến 24h, sau đó chuyển ra máy dỡ khay bắt đầu công đoạn xếp kiện.

B9: Máy dỡ gạch 10 tầng 20 khay dỡ từng khay gạch xuống máy đẩy khay.

B10: Máy đẩy khay có gạch đến vị trí máy dồn gạch ngang, đồng thời đẩy khay không chứa gạch sang máy lật khay; Máy thu khay xếp khay thành chồng và đưa khay về vị trí để thực hiện chu trình tiếp theo.

B11: Máy dồn và lật gạch nằm xuống, sau đó chuyển sang vị trí băng tải chờ xếp.

B12: Máy gắp gạch từ vị trí chờ xếp để xếp thành kiện (kiêu gạch).

B13: Sau khi gạch được xếp thành kiện. Quấn nilon rồi mang ra thành phẩm. Sau 15 đến 28 ngày có thể xuất bán sản phẩm.